建议硬质合金钻头和筒夹刀体配套使用。使用铣削夹头刀体时，应采用直柄或直筒夹夹头。

径向跳动和刃缘高度均应小于0.02mm。不过，径向跳动或刃缘高度大于0.02mm (接近0.05mm)时也可加工工件，但孔的加工精度较低或工具使用寿命较短。

用户应尽量缩短悬伸长度。

使用DSW-DE型等无冷却液孔的钻头时，应向孔加工入口处直接供给冷却液。持续供给冷却液可实现稳定的加工效果。

由于整体硬质合金钻头推力大，若加工工件时工件刚性低或未充分支撑，则会因振动造成崩刃或断裂。因此，请务必夹紧加工工件并充分支撑。

·刀尖磨损宽度：等于刃带宽度；
·进刀痕迹：刃带上有1至2条进刀痕迹；

·主轴负荷增加：比起始负荷高30%；
·非正常现象：排屑性能差、孔加工直径不一致、恶化的表面质量、毛边大、声音较响。

再研磨方法[适用于DSW]

再研磨前，检查切削刃是否损坏和磨损。如果发现较大的崩刃口，请使用碳化硅砂轮修磨掉。

● 使用直径为100~200mm且粒度为280至400的碗型金刚石砂轮。

1)研磨后刀面，将形成如图1所示的第1后角θ2。用同样方式研磨另外一侧，进行无火花研磨，确保切削刃高之差控制在0.02mm。

2) DSW型研磨时:研磨第1后角θ2后，不旋转钻头进行第2后角的研磨，确保形成后角θ3。采用同样的方式修改另外一侧，使得在第1和第2后刀面形成的脊线位于钻头中心处。(表1中列出了θ1~ θ3的数值)

●使用直径为100~ 200 mm且粒度为280至400的金刚石直磨砂轮。

●横刃研磨请按照X型横刃研磨要领进行。

●图中所示的β1至β3值来自表2。

● 钝化角θ和宽度H应根据钻头类型、直径和工件材料的不同而变。建议的钝化规格如下表所述。

● 钝化步骤(请参阅图3)
(1)将图3中所示的R部位大体磨圆。
(2)然后，使用粒度约为170的电沉积金刚石锉刀对切削刃进行粗钝化。
(3)使用粒度为400至600的金刚石磨条进行精钝化。

● 钝化宽度应根据钻头直径而异，对于钻头直径在小径一侧时，钝化宽度应为表中所示的下限值。