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加工常见6个问题,应该怎么处理?

模具制造 加工中心

CNC加工中常见的六个问题,大家来看看都是怎样处理的?


一、工件过切

1. 原因

① 弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

② 操作员操作不当。

③ 切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)

④ 切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。


2. 改善

① 用刀原则:能大不小、能短不长。

② 添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。

③ 合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

④ 利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。 


二、分中问题

1. 原因

① 操作员手动操作时不准确。

② 模具周边有毛刺。

③ 分中棒有磁。

④ 模具四边不垂直。


2. 改善

① 手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

② 模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。

③ 对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。

④ 校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。



三、对刀问题

1. 原因

① 操作员手动操作时不准确。

② 刀具装夹有误。

③ 飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。

④ R刀与平底刀及飞刀之间有误差。


2. 改善

① 手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

② 刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

③ 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

④ 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。



四、撞机-编程

1. 原因

① 安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

② 程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

③ 程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

④ 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

⑤ 编程时座标设置错误。


2. 改善

① 对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

② 程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

③ 对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2~3mm、刀刃长避空为0.5~1.0mm)。

④ 在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。 



五、撞机-操作员

1. 原因

① 深度Z轴对刀错误。

② 分中碰数及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等)。

③ 用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。

④ 程序走错(如:A7.NC走A9.NC了)。

⑤ 手动操作时手轮摇错了方向。

⑥ 手动快速进给时按错方向(如:-X 按 X)。


2. 改善

① 深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上(底面、顶面、分析面等)。

② 分中碰数及操数完成后要反复的检查。

③ 装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

④ 程序要一条一条的按顺序走。

⑤ 在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。

⑥ 在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。



六、曲面精度

1. 原因

① 切削参数不合理,工件曲面表面粗糙。

② 刀具刃口不锋利。

③ 刀具装夹太长,刀刃避空太长。

④ 排屑,吹气,冲油不好。

⑤ 编程走刀方式(可以尽量考虑走顺铣)。

⑥ 工件有毛刺。


2. 改善

① 切削参数、公差、余量和转速进给设置要合理。

② 刀具要求操作员不定期检查,不定期更换。

③ 装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。

④ 对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。

⑤ 工件有毛刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。


-End-

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