KCU10B/KCU25B作为KENGold™复合涂层技术的代表材质，收获了市场的广泛好评。在本期中，我们带来了4个KCU10B/KCU25B材质的成功案例。让我们一起来感受KENGold™复合涂层技术的出众表现！01 成功案例 在案例1中，加工的材料是9Cr18Mo，加工中先是切槽在底部有横向走刀，Top Notch™的特殊夹持结构对于这种工况有非常好的稳定性，KCU25B涂层也有非常好的耐磨和抗崩性，将线速度提高到了125，刀具寿命是之前的3.5倍，同时解决了光洁度差和振刀问题。02 成功案例 在案例2中，加工材料是不锈钢，硬度为HRC35-42，车外圆。客户的主要诉求是降本。在相同加工参数下，KCU10B的寿命是其他品牌的2倍。03 成功案例 在案例3中，加工零件为航空插头，工件材料为不锈钢与电工钢，硬度HB180，外径车削。此零件加工难点在于零件由双金属焊接，材料属性差异较大且有焊缝，导致刀具寿命不稳定。KCU10B在不锈钢和钢件的半精与精加工方面有出色的表现，利用KCU10B，客户可大幅度提高线速度来提升效率。04 成功案例 在案例4中，加工零件为镜筒，工件材料为TC4E，硬度HRC35，车外圆。客户原先使用某品牌刀具，一个刀尖只能加工一个产品，在使用了KCU10B后，刀具寿命翻了一倍，客户非常满意。

提高键槽加工的生产效率重新思考电机轴的加工策略键槽是汽车和工业设备中使用的电机轴等部件上的常见特征。这些键槽通常设计为封闭式键槽，即刀具无法从工件侧面进入或退出。由于这种进入限制，无法使用T型槽铣刀，这使得立铣刀成为加工此类特征常用的刀具。然而，这种方法通常在加工效率和工艺设置方面带来挑战。键槽加工中的生产效率挑战当使用立铣刀加工封闭式键槽时，刀具必须先切入材料，然后才能开始铣削键槽。由于立铣刀的主要设计用途并非钻孔，因此切入通常通过渐进式下刀或斜坡铣运动来实现，之后刀具才开始横向切削以形成键槽。这些策略需要多个刀具路径，从而增加了加工时间。为了减少铣削次数，一些制造商先钻一个导向孔，然后用立铣刀进行键槽铣削。虽然这减少了铣削时间，但却引入了另一个效率低下的环节：换刀。因此，键槽加工常常面临一个常见的权衡：减少切削时间往往会增加工序数量减少工序数量往往会增加设置和换刀时间这种在加工效率和工艺复杂性之间的平衡，使得提高生产效率变得困难。将钻孔和键槽铣削整合为一个工序克服此限制的一种方法是重新考虑加工策略本身。泰珂洛（Tungaloy）的TungMeister VVFH多功能铣刀头设计结合了钻孔能力和立铣刀铣削性能，允许使用单把刀具连续执行两种操作。采用这种方法，刀具首先创建进入孔，然后直接继续进行键槽铣削操作。通过消除换刀需求，制造商可以简化加工顺序，同时减少非切削时间。TungMeister VVFH多功能铣刀头的主要设计特点优化的容屑槽几何形状该多功能铣刀头具有专为在钻孔操作期间高效排屑而设计的容屑槽几何形状。这种几何形状有助于防止切屑在进入孔中堆积，并在操作从钻孔过渡到键槽铣削时保持稳定的切削条件。有效的排屑还降低了切屑堵塞的风险，切屑堵塞可能会在深槽加工过程中引起振动或不稳定的切削。采用三刃 + 中心刃设计该刀具采用了三刃 + 中心刃几何设计，允许所有切削刃参与钻孔过程。与切削中心可能承受不均匀啮合的常规立铣刀相比，这种设计更均匀地分布了切削负荷。其结果是更稳定的钻孔性能和一致的切屑形成。将独立工序转化为连续工艺凭借这些设计特点，传统上分开进行的操作（例如导向孔钻孔和键槽铣削）现在可以使用单把刀具连续进行。这种方法简化了加工过程，同时在整个操作过程中保持了稳定的切削性能。应用实例工件： 电机轴（钢）特征： 封闭式键槽传统工艺1. 钻导向孔2. → 换刀3. → 使用立铣刀铣削键槽改进工艺1. 使用TungMeister VVFH多功能铣刀头连续进行导向孔钻孔和键槽铣削结果减少设置时间减少换刀次数优化加工路径缩短总加工时间一种更简单的键槽加工方法由于刀具进入受限，封闭式键槽的加工通常具有挑战性。虽然立铣刀广泛用于这些应用，但传统的加工策略常常在加工效率和工艺简单性之间产生权衡。TungMeister VVFH多功能铣刀头通过结合改进的钻孔能力和稳定的铣削性能，提供了一种替代方法，使得钻孔和键槽铣削能够使用单把刀具连续进行。通过简化加工过程，制造商可以减少总加工时间，同时保持稳定高效的键槽生产。

行星减速器作为一种紧凑高效的高精度传动装置，广泛应用于机器人、工业设备、新能源汽车、航空航天等高端装备领域。近年来，新能源汽车行业的迅猛发展推动行星减速器的需求量大增，人形机器人这一新兴赛道的火热也为其开拓出全新增量市场空间。        行星齿轮支架则是行星减速器中行星齿轮的关键支撑结构，也是动力输出的核心载体，决定行星减速器传动稳定性、同轴度与负载能力。        伴随着市场需求的激增，行业技术的迭代也在加速，对于行星齿轮支架这一核心部件的加工精度、性能指标也日益严苛。行星齿轮支架加工具有以下技术难点：行星齿轮支架钻铣铰工序主轴圆跳动需严格控制，避免影响孔系精度；3个贯穿孔位置呈120度均布，和外圆位置度关系要求在0.015mm以内；夹具的定芯精度要求高。        以上都对机床的精度、稳定性、定位精度和垂直度提出了非常高的要求。        牧野PS65/PS105立式加工中心，主轴可实现卧加级别的175N · m大扭矩，具备出色的刚性、热稳定性、效率和精度，满足各种严苛的公差要求，精准匹配行星齿轮支架的加工需求，为行业提供可靠解决方案。PS65/PS105加工中心由武汉工厂制造1机床采用最稳定的几何结构——金字塔形结构，提升整体刚性，保障加工稳定性；2搭载高性能14,000rpm主轴，可输出175N · m强劲扭矩，满足生产环境中各种典型材料的加工需求，完成高效切削；3PS系列机床采用滚珠丝杠轴芯冷却来达到热平衡，PS系列通过向滚珠丝杠和轴承座输送经过温度控制的冷却油来抑制热量的产生，以延长滚珠丝杠的寿命，保障加工精度；4可选配XYZ光栅尺，实现稳定的全闭环位置精度控制——定位精度±0.0015mm，重复定位精度达±0.001mm（JIS标准）；5通过使用PS65机床进行加工，行星齿轮支架孔位置度可达0.01mm（该数据仅供参考，根据加工环境差异会有不同）。        牧野PS65/PS105立式加工中心

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