在加工螺纹的时候，用丝锥和螺纹铣刀有何不同？当您在标准铣床上对为孔加工螺纹的时候，丝锥将仅使用机床Z轴进行切削。螺纹铣刀将使用所有3轴来加工螺纹，并使用圆弧插补周期使操机人员员对切削过程有更大的控制。 它们分别是什么？有什么好处？▼  可转位和整体螺纹铣刀可使用硬质合金制造。丝锥可用更多的材料，如高速钢，粉末金属，有时也硬质合金。螺纹铣刀只需要一种材料，因为圆弧插补方法减少了载荷，并在刀具上产生了侧向载荷，这是首选的。丝锥则有多种材料选择，主要是因为机床负载被迫通过Z轴，这意味着碳化物丝锥通常太不稳定，因此需要更兼容的材料，如HSS和PM。  为什么螺纹铣比丝锥风险更小？▼  当使用丝锥时，操作人员无法控制切削过程，通常使用G84螺纹加工循环，操作人员无法中途停止，直到攻丝循环完成。当进行螺纹铣削时，你可以更好地控制过程。通常，由于高负载、切屑排出或孔条件差，丝锥可能会在孔中断裂，从而导致工件报废，或者至少需要电火花溶解，取出丝锥。螺纹铣削是一种更安全、更恒定的工艺，对于无人加工（绿灯加工）或昂贵的工件，它当然是首选的方法。   大直径螺纹铣刀与攻丝 ▼  当我们开始谈论超过20mm的孔时，我们通常谈到机床如何驱动丝锥。对这种尺寸孔进行攻丝，丝锥可能会变得非常昂贵，螺纹铣削不仅可以降低每个孔的成本，还可以减少大丝锥断裂的机会。由于螺纹铣削时产生的切削力非常低，与丝锥相比，它们也大大减少了机床负荷。   螺纹铣削与攻丝 ▼  在机床上，螺纹铣削或攻丝哪个更容易？为什么？在直径较小的孔中进行螺纹加工，螺纹铣削和攻丝都可以很好地加工螺纹孔，而不会对机床造成任何损坏，但是当我们谈论较大的孔时，攻丝力急剧增加，而螺纹铣削无论螺纹尺寸如何，都保持在低负荷水平。与丝锥相比，螺纹铣削的寿命如何？在几乎所有的情况下，螺纹铣削比丝锥加工效率更高，载荷更低，你可以使用螺纹铣刀应用多道策略加工。如果您希望降低每孔的成本，通常螺纹铣刀将是首选解决方案。用螺纹铣刀和丝锥重新加工螺纹有什么不同？如果工件仍在机床中，则很容易重新用螺纹铣削方式加工，操机人员将调整其偏移补偿并重新开始加工循环，而不会有交叉螺纹或损坏工件的风险。在几乎所有情况下，用丝锥生产的螺纹都必须用额外的丝锥重新用手动进行加工。  哪个更能产生更精确的螺纹？ ▼  螺纹铣刀生产更精确的孔，因为你有100%的控制力对直径进行控制，机床负载非常稳定。不仅如此，切屑清理得更好，这将改善表面质量。使用相同尺寸丝锥，并迫使切屑通过出屑槽，操作员无法控出屑。螺纹铣刀与丝锥用于加工复杂材料，如钛，淬火钢，镍合金在切削更困难的材料时，螺纹铣刀确实发挥了作用。如果用丝锥，攻丝尺寸增大，切削力增大，这会导致丝锥断裂。而螺纹铣刀可以控制走刀策略，以减少切削力，从而获得更一致和更高质量的螺纹。  哪个更快？ ▼  平均而言，丝锥攻丝速度更快，丝锥只用到机床单个轴的力。螺纹铣刀与丝锥加工小直径螺纹的优点。当加工较小的直径孔的螺纹时，丝锥很容易被卡，特别是在难加工的材料，如不锈钢。这是由于所需的丝锥直径很小，攻丝时它们所承受的载荷大，断裂的丝锥卡在工件，导致工件报废。有了螺纹铣刀，你就不会有这个问题，因为它们在加工时的承受切削力要低得多，你对其有更多的控制。如果一个螺纹铣刀发生断裂，你也不报废工件，因为你可以换一个新的刀具，并继续工作。螺纹铣刀也可以达到盲孔的底部，因为它们没有像丝锥那样的螺旋线，对于短螺纹加工来说是一个很大的优势，因为它们提供了比丝锥更能加工完整的螺纹加工长度。对于深孔螺纹，如3倍径，螺纹铣刀与丝锥的优点当加工更长的螺纹时，由于它们在切削时承受的负荷，你经常需要用丝锥进行多次攻丝，如果你不这样做，丝锥经常会折断。使用螺纹铣刀，您可以完全控制全程，加工螺纹长度更长，从而获得加工安全性和螺纹质量。  如何选择？  ▼  攻丝和螺纹铣削怎样才能生产出质量更好的螺纹？ 螺纹铣削比丝锥加工方式更好。表面光洁度更好，螺纹质量肉眼可见的更好。什么时候你会用丝锥而不是螺纹铣刀？ 在大多数情况下，由于提供的刀具寿命以及对螺纹和光洁度的控制，螺纹铣刀是更好的选择。然而，有时成本等因素也会起作用，这意味着它可能不是加工的合适选择。螺纹铣刀比同等尺寸的丝锥更贵，有些加工还可能需要核算额外的成本，特别是加工小批量利润空间很小的订单的时候。什么时候你会用螺纹铣刀而不是机攻丝锥？ 螺纹铣刀不像丝锥是按一种特定尺寸制造的，它提供了生产多种螺纹的能力。一个螺距可用于生产各种直径，比更大直径的细螺纹，您可以简单地调整加工的直径，这节省了购买多个不同丝锥尺寸的成本。想象下，你有一个非常昂贵的工件，前道投入很多工序，最后需要螺纹加工，最后选用了丝锥，其在零件上折断，导致零件报废，多可惜。螺纹铣刀消除了这种风险。  螺纹铣削 ▼  螺纹铣削有哪些缺点？刚开始您会觉得编程有点难，但一旦学会，就很便利，另外有软件可以生成工作数控程序，以进一步简化编程。它们通常比丝锥贵，对于某些特定的应用程序，使用丝锥可能会更快。螺纹铣刀可以在任何数控铣床上使用吗？很简单，是的。螺纹铣刀可以用在数控车床上吗？是的，但驱动刀具最好是用Y轴。螺纹铣刀比丝锥更难编程吗？是的，但是一旦你学会了这个过程，但是一旦学会，效率很高。有软件程序可用，可以生成一个程序，直接倒入机床，这使得过程非常简单。你能用螺纹铣刀或丝锥削出倒角吗？你不能用丝锥倒角，但某些工厂确实提供钻孔，螺纹加工，倒角的一体式道具。你能用螺纹铣刀或丝锥加无预钻孔的工件吗？是的，现在有螺纹铣刀可以在不需要预钻孔的情况下在工件中铣削螺纹。他们可以同时创造孔和螺纹，然后在循环结束时倒角，给你一步到位。  总结▼  总而言之，由于对未知的恐惧和对刀具编程困难的担忧，螺纹铣削通常是一些机加工工厂忽视的选项。实际上，如果用到合适的软件，加工会变得很简单。因为它有能力为您选择合适的刀具，并为您的机床生成加工数控程序。您可以使用一个刀具来生成多个螺纹，以及创建一个比丝锥更干净的螺纹，你有一个更安全的加工过程。不用担心使用丝锥发生的断裂情况带来的后果。END

刀具磨损是机械加工中常见的问题，直接影响加工质量、生产效率和制造成本。了解刀具磨损的原因及其解决办法，可以有效延长刀具的使用寿命，提高加工效果。以下是刀具磨损的主要原因及相应的解决办法：1刀具磨损的主要原因1.切削速度过高原因：过高的切削速度导致刀具与工件之间的摩擦和切削热增加，加速刀具磨损。解决办法：根据材料类型和刀具特性，合理降低切削速度，避免因过热导致刀具磨损。2. 进给量过大原因：进给量过大会增加切削力，导致刀具刃口的机械应力增加，刀具容易发生崩刃或磨损。解决办法：适当减小进给量，确保切削过程平稳，减少刀具的负荷。3. 切削深度过大原因：过大的切削深度使得刀具承受的切削力显著增加，导致刀具磨损加剧。解决办法：优化切削深度，采取分步切削的方法，逐步达到所需深度，减轻刀具负担。4. 刀具材料不适合原因：刀具材质选择不当，不能满足加工材料的硬度、韧性等要求，导致刀具磨损加快。解决办法：根据加工材料选择合适的刀具材质，如硬质合金、陶瓷、金刚石涂层等，以提高耐磨性和使用寿命。5. 刀具几何角度不合理原因：刀具的前角、后角、刀尖角度设置不合理，导致切削力增大或热量积聚，加剧刀具磨损。解决办法：根据具体加工要求优化刀具几何角度，确保切削力分布合理，减少热量积聚。6. 刀具冷却不充分原因：切削过程中的冷却不足，导致刀具温度过高，加速刀具磨损。解决办法：使用足够的冷却液或润滑剂，确保刀具在切削过程中得到充分冷却。7. 切削液选择不当原因：切削液种类或配比不合适，无法提供足够的冷却和润滑效果，加速刀具磨损。解决办法：选择适合加工材料和刀具的切削液类型，并确保切削液浓度和流量适当。8. 工件材料硬度过高原因：工件材料的硬度较高，导致刀具在切削过程中承受更大的磨损力。解决办法：使用耐磨性更好的刀具材料，或通过热处理等方法降低工件材料的硬度。9. 刀具夹紧不牢原因：刀具在机床上未夹紧或夹持不牢固，导致切削过程中刀具发生微动，加剧磨损。解决办法：确保刀具在机床上安装牢固，使用适当的夹持装置和夹紧力。10. 机床振动原因：机床振动或不稳定会导致刀具在切削过程中受到不均匀的力，加速磨损。解决办法：提高机床刚性，减少振动源，确保加工过程稳定。11. 切削区排屑不畅原因：切屑在切削区堆积，导致刀具二次切削已加工切屑，增加刀具磨损。解决办法：使用有效的排屑装置或定期清除切屑，确保切削区清洁。12. 不良的加工环境原因：加工环境中的温度、湿度或其他因素不稳定，影响刀具的性能和磨损情况。解决办法：改善加工环境，控制温度和湿度，减少环境对刀具的负面影响。2解决办法1. 优化切削参数降低切削速度：根据加工材料和刀具特性，合理降低切削速度，减少热量产生，延缓刀具磨损。减小进给量：适当减小进给量，确保切削力平稳，减少刀具磨损。2. 选择合适的刀具材料根据工件材料选择刀具：如硬质合金、陶瓷或金刚石涂层刀具，适应不同硬度和韧性的材料，提高刀具耐磨性。3. 调整刀具几何角度优化刀具前角和后角：根据切削条件调整刀具的几何角度，使切削力和切削热分布合理，减少刀具磨损。4. 改进冷却和润滑系统使用足够的冷却液：确保冷却液供应充足，降低切削区温度，减少刀具热磨损。选择合适的润滑剂：根据切削材料选择合适的润滑剂，提高切削过程的润滑效果。5. 定期维护和更换刀具定期检查刀具状态：及时发现刀具磨损问题，进行修磨或更换，保持切削效果。更换磨损严重的刀具：当刀具磨损达到一定程度时，应及时更换以避免加工质量下降。6. 改善机床和工件夹持确保刀具安装牢固：使用高质量的刀具夹持装置，确保刀具在机床上的稳定性。提高机床刚性：减少机床振动，提高加工过程的稳定性，减少刀具的非正常磨损。7. 使用有效的排屑系统确保切屑及时排出：使用高效的排屑系统，避免切屑堆积在切削区，防止刀具二次切削切屑。8. 改善加工环境控制加工环境温度和湿度：减少环境因素对刀具的影响，确保刀具在最佳条件下工作。刀具磨损是不可避免的，但通过了解其原因并采取有效的解决措施，可以显著延长刀具的使用寿命，提高加工质量和生产效率。合理选择刀具、优化切削参数、改进冷却和润滑系统、以及定期维护刀具是减少刀具磨损的关键策略。

您可以使用不同的方法在刀具上形成保护涂层。CVD 是一种流行且用途广泛的技术，可以沉积高质量的覆盖层。在本期内容，我们将为您深入介绍化学气相沉积(CVD) 的工作原理、优点和缺点。但首先，让我们看看什么是 CVD，这里我们会从以下点和大家进行探讨。1 什么是化学气相沉积CVD2 CVD如何起到作用3 化学涂层CVD的优点4 化学涂层CVD的缺点5 总结1什么是化学气相沉积化学气相沉积 (CVD) 是一种广泛使用的方法，用于在反应室中在物体（“基材”）表面形成高质量涂层。该技术利用一种或多种挥发性前体与加热基材的化学反应，在这些基材上沉积薄膜涂层。在化学中，挥发性前体是气态或蒸汽态的物质。这些前体可以与氩气 (Ar) 或氦气 (He) 等惰性气体结合，以防止不必要的表面反应（例如氧化）导致前体降解。因此，这些惰性气体有助于将挥发性前体安全地运送到腔室。例如，铝粉供应商可以用三氯化铝 (AlCl 3 )、氧气 (O 2 ) 和氩气合成氧化铝 (Al 2 O3) 。但氩气不会与 AlCl 3和 O 2发生反应生成化合物。相反，CVD 工艺使用这种惰性气体稀释氧气并将其输送到反应器。CVD 工艺有很多种，例如等离子辅助 CVD 和常压 CVD。尽管这些工艺的操作条件不同，但通常需要三个主要因素才能成功沉积块状材料：1.1挥发性前体：**CVD 工艺中的前体必须是挥发性的。这是因为 CVD 将使用气体分子来沉积固体涂层。该技术不同于物理气相沉积 (PVD)，后者将固体源材料轰击成原子并将这些原子沉积在基材上。1.2真空室：**真空环境压力较低，可限制不必要的反应并使基底上沉积的材料厚度更加均匀。1.3高温：CVD工艺需要高温，因为前驱体在极高的温度下沉积，例如硅烷（SiH4）在300-500℃或TEOS（Si(OC2H5)4）在650-750℃。此外，高温可以提高反应速率。在高温条件下，气体分子会移动得更快，并且更频繁地相互碰撞。反应速率将相应增加。CVD 通常用于为物体生产涂层，因为这些涂层具有高质量和低孔隙率。凭借这些特点，CVD 涂层在电子和其他行业中有着广泛的应用。例如，CVD 涂层有助于保护物体（例如电子元件）免受水、高温和腐蚀的影响。此外，半导体行业经常使用 CVD 来制造高性能薄膜和导电部件（例如触点或插件）。在珠宝行业，CVD 可用于通过将前体气体的碳原子沉积在基材上来合成钻石。2CVD 如何起作用CVD 涂层工艺包括以下基本步骤：将需要镀膜的基材放入反应室内，然后生产者将挥发性前驱体与惰性气体的混合物加入反应室。然后，通过电阻加热（例如管式炉）、微波功率、激光或等离子体加热基板。同时，腔室内的压力将降低，以激活气体混合物的化学反应。随后，混合气体会分解或与基底材料发生反应，沉积薄膜涂层。混合气体的化学反应会产生挥发性副产品。例如，在 CVD 工艺中，六氟化钨 (WF 6 ) 和氢气 (H 2 ) 沉积钨 (W) 后，会产生氟化氢 (HF) 作为气态副产品，如下所示：WF6 + 3 H2 → W + 6 HF然后将气态副产品从真空室中取出并进行适当处理以避免污染环境。3化学涂层的优点CVD 可让供应商制造厚度均匀且形状极为复杂的涂层。借助 CVD，供应商可以将薄膜涂层应用于材料的内部、底部、高纵横比孔和其他复杂特征。这是PVD所无法做到的。这是因为 PVD 是一种视线涂层工艺。这意味着用于形成涂层的粒子会从固体源材料定向移动到基材。结果是 PVD 无法在基材的所有表面上形成均匀的厚度。为了使基材均匀地涂覆 PVD，制造商必须旋转基材以确保所有分子能够覆盖所有表面。这最终会浪费时间和金钱。为了更好地理解分子如何在 CVD 和 PVD 中覆盖物体，请看下图：CVD 的另一个优点是 CVD 涂层具有非常高的纯度。这是因为 CVD 工艺涉及应用蒸馏技术从气态前体中抽离杂质。CVD 涂层还具有高质量、防水和细颗粒的特点。此外，它们比传统制造工艺生产的类似材料更坚硬。这是因为挥发性前体与基材的反应可以在基材表面形成更强的结合力。最后但同样重要的是，CVD 具有较高的沉积速率。但必须调整 CVD 的温度和持续时间以控制基材上的涂层厚度。4化学涂层的缺点CVD 也有一些缺点。首先，前体必须具有挥发性才能分解或与基材发生反应。但如果这些前体过于挥发，它们可能会在送入真空室之前蒸发。这就是为什么选择和保存前体以限制其蒸发至关重要。其次，一些 CVD 前体（如 Cu(acac) 2、B 2 H 6或 Ni(CO) 4）具有毒性、腐蚀性和爆炸性。如果这些气态前体未得到妥善保存且未谨慎运送，它们可能会对环境和接触这些气体的人的健康产生不利影响。第三，HF、H 2或 CO等气态副产品具有很强的毒性。因此，当这些气体从真空室中释放出来时，必须对其进行适当的处理。最后，CVD 工艺在极高的温度下沉积薄膜涂层。但有些基底材料的热稳定性较差。因此，选择不能承受高温的基底材料可能会导致 CVD 工艺失败。例如，在 150 ℃时，铝合金开始变弱。同时，一些前体（如硅烷）在 300-500 ℃的温度范围内沉积。如果制造商选择硅烷作为与铝基板反应的前体气体，则化学反应会腐蚀基板。因此，在选择挥发性前体时，制造商必须考虑基板材料及其热稳定性。5总结化学气相沉积是电子元件和半导体部件保护涂层的最有效方法之一。CVD 很简单。但要使此涂层工艺成功，必须严格遵守有关温度、前体体积、基底材料、腔室材料、压力和持续时间的指导原则。CVD 具有多种优点，通常能够在基材上形成均匀的厚度。但它的缺点是 CVD 中的一些气态前体和副产品是有毒的。因此，从事 CVD 工艺的人员必须遵守标准操作程序 (SOP)，以确保其健康和环境安全。

数控高精度加工从刀具正确夹持开始，本文主要介绍在数控机床技术中的机械式夹持结构及功能。加工刀具的夹持与释放是实现自动切削操作的重要环节。它直接关系到加工质量的稳定性和效率提高。‌数控加工中心刀具夹持是指通过特定的夹持系统将刀具固定在机床主轴上，以便进行精确的加工操作，刀具夹持系统的选择和设计直接影响到加工的精度、效率和表面质量。数控加工中心的刀具夹持系统主要分为两大类，锥度通用刀柄系统和HSK真空刀柄系统。锥度通用刀柄通过刀柄的锥面与机床主轴孔的锥面接触定位连接，但在高速加工、连接刚性和重合精度上存在局限性。相比之下，HSK真空刀柄通过刀柄的弹性变形，使刀柄的锥面与机床主轴孔紧密接触，提供更好的夹持效果，适用于高速加工和精密加工‌。     刀具夹持系统的选择要素包括加工需求、刀具类型和机床性能。不同类型的刀具夹持系统适用于不同的加工任务，例如，弹簧刀柄适用于钻头、铰刀和精加工立铣刀等，因其夹持范围大、通用性好且精度高‌。此外，智能夹持系统如雄克轻型ROTA-S flex手动卡盘，通过快速换系统和高度灵活性，能够满足多样化的作业需求，同时保证高精度和高效加工‌。     装夹加工刀具的工具称为刀具夹持，也称之为夹头，通常由弹簧夹头、拉钉、和定位锥柄部分组成。夹持部分是固定刀具并将主轴转动力传递到刀具的桥梁。刀具夹持方式根据刀柄种类可分为弹簧夹头刀柄，强力铣夹头刀柄，侧固式刀柄，热膨胀刀柄，中心可调式刀柄，套式铣刀柄，莫氏锥柄，液压刀柄,应力锁紧式刀柄等。  根据刀具刀柄的直径标准，一般常见弹簧夹头有ϕ3，ϕ4，ϕ6，ϕ8，ϕ10，ϕ12，如下图示弹簧夹头，中间孔直径均为标准直径。受夹头直径标准化限制，刀具的刀柄部分也需要完全标准化，那么，对于众多非标直径的刀具，如直径1mm刀具，它的刀柄部分直径可做到4mm,或者6mm，切削刃和刀柄部分由锥度来完成过渡，以便使用ϕ4或ϕ6的弹簧夹头如下图示：      标准直径刀具也是由刀柄和刀刃部分组成的，它的柄径和刀刃直径是相同的，在切削过程中，对于垂直刀轴的垂直面加工，应避免刀刃长度不够导致插刀柄，从而使工件过切的情况。通常情况下，如果需要使用避空化刀柄来解决插刀柄问题时，应特别注意加工下刀深度不可一次超过刀刃长度。      数控加工过程中，需要考虑主轴、夹持、刀具三部分与工件不能发生干涉情况，当加工超深度零件时，刀轨迹移动路线中，刀具刀柄，夹持，及主轴会深入到零件中，必须完全考虑三者与工件的干涉情况。隐藏完整的切削工具必须包含有主轴、夹持、刀柄。如下是完成切削工具装配图：     如图示，夹持是否与工件发生了干涉？切削刃(黄色部分)不够长，是否刀柄插工件？结语：      数控加工中，常常涉及选用刀具夹持过程，如何选择合适的夹持，需要在编制加工程序时考虑周全，同时进行加工是，操作技术员应当需要做到根据要求装配正确的夹持，以及刀具装配夹持过程中要保证装夹伸出长度满足程序要求的刀长，才能保证加工过程的安全性。

在制造业生产过程中成本的管控，以及生产设备和设施是重要的成本构成部分，加工的成本对制造业来说至关重要，因为它占据了生产成本很大一部分；而在制造业的生产过程中也需要各种设备和设施的支持，这些成本也是制造业生产成本的重要组成部分。在实际的生产加工过程中，数控机床需要进行多个操作动作，例如刀具换位、进给、退刀等等，其中退刀是实际生产加工操作中的关键步骤。其原理是将刀具从工件上退回到安全位置，以便进行下一步操作。不合理的退刀操作会直接导致切屑残留在机床内部，影响加工精度和质量，造成刀具损伤，严重的情况下会造成机床或者人的事故，损失重大。所以，退刀是加工过程中的一个重要操作，通过对退刀原理的深入理解，有助于提高加工精度和质量，延长设备使用寿命。海克斯康工业软件WORKNC内置大量精加工和再加工策略，让用户能够轻松制定个人操作命令。通过强大的刀路图像编辑功能和自动化加工策略，让用户体验到最短的编程计算时间、优质的加工质量和高效的生产。实现最小退刀介绍本次演示介绍，将就“Z 级精加工”来加工一个开放表面，在得到多个退刀的情况下，如何操作能让工具在保持工具向下的同时快速横向进入下一个Z步骤。（“Z 级精加工”俗称“等高轮廓铣”或者 “等高精加工”，固定轴铣削模块，对复杂型腔、多个切削层的工件进行轮廓铣削，是半精加工和精加工最为常用的一个铣削操作。）在WORKNC中，通过单击刀具路径参数中的“进刀”、“退刀”或“导入”按钮，在 Z 级精加工参数屏幕中打开“刀具移动”面板。在“安全平面退刀运动”中，可以看到“最小退刀距离”字段。默认值设置为 0.00，这意味着一条路径的引出不会自动加入下一条路径的引出。这会导致缩回和快速移动，如下面的条件#1所示。通过使用“最小退刀”（Minimum Retract） 字段来调整此移动。输入的值是导入和输出之间的最小距离，WORKNC将执行横向退刀。以下两个示例中，使用的是 2.000 英寸的值来覆盖正在加工区域的整个宽度。▶︎ 最小缩回 2.000 快速移动▶︎ 最小退刀 2.000 进给移动

传统三维扫描方法常受限于繁琐的标志点粘贴流程，尤其是面对大型复杂工件时，标志点的布置与校准时间往往远超实际扫描时长，影响扫描效率，并可能引入不必要的测量误差。 为打破这一瓶颈，先临天远凭借其深厚的技术积累，创新性地推出了FreeScan Trak Pro2三维扫描仪。该系列产品巧妙地融合了光学跟踪技术，摒弃了传统扫描中的贴点需求，实现了从准备到扫描的全流程高效无贴点作业。FreeScan Trak Pro2不仅大幅提升了测量效率，还进一步保障了测量数据的准确性，为各行业的高精度测量需求提供了前所未有的解决方案。 接下来，让我们看看FreeScan Trak Pro2产品的实际应用案例。应用案例介绍汽车行业 白车身检测 白车身是指装焊完成但未涂装的车身结构，是整车零部件的载体。这种车身具有尺寸体积大、曲面复杂、部分零件表面反光等检测难点。因此需要精度高、无需贴点、材质适应性更强的激光3D扫描设备进行数据获取。使用先临天远的FreeScan Trak Pro2 跟踪式激光扫描系统，仅需约10分钟即可获取完整的白车身三维数据。此外，扫描精度最高可达0.023mm且重复性精度稳定，结果准确可靠满足工业测量需求。轨道交通 焊接车身三维检测 轨道车辆的车身主体是由一次次的焊接而成型，保证焊接的准确度，是后期顺利装配的基础。因此，确保扫描结果精准、扫描过程不贴点以保证效率，是车身进行三维检测的核心诉求。FreeScan Trak Pro2跟踪式激光扫描系统表现出色，高效获取车身的完整三维数据后，将扫描获取数据与原始的CAD设计数据相对比，即可完成车身的焊接质量检测。FreeScan Trak Pro2① 高精度FreeScan Trak Pro2精度高达0.023mm，配合摄影测量，体积精度达到0.044mm+0.012mm/m。② 高效率  无需贴点FreeScan Trak Pro2采用动态光学跟踪技术，无需贴点，即可实时追踪扫描头并精准捕获测量目标的三维数据，极大缩短了大件扫描的预处理时间，提升了扫描效率与精度。快速测量FreeScan Trak Pro2配置了58束蓝色激光线阵列，当与TE25扫描仪协同工作时，其扫描速率能达到每秒368万个数据点。如果您想了解更多的测量应用欢迎联系大虹人员或私信留言我们可根据您的测量需求提供更多定制化服务！