以汽车压铸件加工为例，有近50%的非切削时间。如果再考虑主轴的启动、停止时间，则占比更大。
● 如何让机床从本质上缩短非切削时间，让如此多的非切削时间转化为切削时间？
● 在切削时间中，近半的又是钻孔和攻丝，又该如何提高？
牧野a40卧式加工中心
专注铝及铝合金压铸行业
机加工行业转型升级、
降低单件成本的理想之选！
采用40号主轴
a40采用40号主轴，比传统机床主轴的惯量减少了65%，实现了紧凑化、轻量化设计的同时，又具备足够的铝压铸加工能力，仅需0.45秒即可加速到1,2000rpm。
在刚性攻丝时，也缩短了丝锥顺时针完成加工后，再反转拉出时主轴的停止、启动时间。并将刚性攻丝转速从一般的3,000-4,000rpm提高到了6,000rpm。
R.O.I.创新技术
这是一项开创了卧式加工中心先河的创新技术，一层含义是让您快速获得投资回报(Return On Investment)；
另一层含义是利用智能化减少惯量(Reduction Of Inertia)，让机器移动更快，整体缩短非切削时间，提高生产力。
● 工作台加入“R.O.I.”设计
驱动工作台Z轴和旋转工作台B轴，也加入了“R.O.I.”设计理念，自动估算工件重量，然后优化线性加速度和旋转加速度，以实现最佳的定位和旋转时间，在重量较轻时就会采用较高的加加速度。
● 刀库应用“R.O.I.”设计
换刀方面，如果每10秒换一次，一年就高达百万次之多，因此，即使换刀时间缩短不到1秒，累积下来也很可观。a40采用紧凑式环型刀库，可容纳40把刀，同样应用R.O.I.设计，自动获取刀具总重量，据此进一步优化环绕速度，进而缩短寻找刀具时间。
● 智能控制
先进的智能运动控制，在实现进给轴快速、敏捷移动的同时，最小化特征间的线性定位时间，其达到最高快移速度比市场上同类产品快1/3。也能优化智能钻孔路径，缩短圆弧间的移动，始终保持最快的移动速度。
可视化刀具破损检测功能
标配的可视化刀具破损检测功能(Vision B.T.S.)更是本机的一大特色，每次通过BTS系统捕获的刀具影像，在“眨眼”间即可确认状态，一旦发现刀具破损立即自动停止加工。该检测方式为非接触式，仅需0.1秒，比接触式探头检测快0.6秒。 此外，还可快速、可靠地对刀长、半径、重量和惯量进行检测，并根据实际情况自动进行自我调节，最大限度地缩短高速加工中的非切削时间。
结构稳定
结构方面，沿用牧野早已稳定、成熟的设计，工作台尺寸400mm×400mm；XYZ轴行程560mm×640mm×640mm；最大工件尺寸Ø630x900mm；工作台高度950mm；最大工件负载400Kg。
这款为您行业量身打造的a40，凭其优异的可靠性和高效的生产力，定是您得力的伙伴！欢迎咨询我们了解更多~
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