CNC加工中常见的六个问题，大家来看看都是怎样处理的？
一、工件过切
1. 原因
① 弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
② 操作员操作不当。
③ 切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）
④ 切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
2. 改善
① 用刀原则：能大不小、能短不长。
② 添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
③ 合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
④ 利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题
1. 原因
① 操作员手动操作时不准确。
② 模具周边有毛刺。
③ 分中棒有磁。
④ 模具四边不垂直。
2. 改善
① 手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
② 模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
③ 对模具分中前将分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。
④ 校表检查模具四边是否垂直（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题
1. 原因
① 操作员手动操作时不准确。
② 刀具装夹有误。
③ 飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
④ R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
2. 改善
① 手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
② 刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
③ 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
④ 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程
1. 原因
① 安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
② 程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
③ 程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
④ 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
⑤ 编程时座标设置错误。
2. 改善
① 对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
② 程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
③ 对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2~3mm、刀刃长避空为0.5~1.0mm）。
④ 在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。
五、撞机-操作员
1. 原因
① 深度Z轴对刀错误。
② 分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
③ 用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。
④ 程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。
⑤ 手动操作时手轮摇错了方向。
⑥ 手动快速进给时按错方向（如：-X 按 X）。
2. 改善
① 深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上（底面、顶面、分析面等）。
② 分中碰数及操数完成后要反复的检查。
③ 装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
④ 程序要一条一条的按顺序走。
⑤ 在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
⑥ 在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。
六、曲面精度
1. 原因
① 切削参数不合理，工件曲面表面粗糙。
② 刀具刃口不锋利。
③ 刀具装夹太长，刀刃避空太长。
④ 排屑，吹气，冲油不好。
⑤ 编程走刀方式（可以尽量考虑走顺铣）。
⑥ 工件有毛刺。
2. 改善
① 切削参数、公差、余量和转速进给设置要合理。
② 刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。
③ 装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。
④ 对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
⑤ 工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。
-End-
互动区
